生産管理コンサルタントが提供する
管理技術とは?

Point!管理技術の定義

管理技術の定義

工場の品質・コスト・納期を最適化するため、 業務毎に正しい方法・手順を定め、 運用させる技術です。 工場の品質・コスト・納期を 最適化するため、 業務毎に正しい方法・手順を定め、 運用させる技術です。

工場や事務所でも、有能な人は生産性が高く、品質のよい仕事をします。
それらは、個人ノウハウとなったままで、他の人に移植することができません。
あるいは、その方法手順を教えても上手く継承されず、我見のまま仕事がなされているのが、現在のわが国の実態です。

各業務に広くノウハウを求め、それらの原理原則を科学化・体系化したものが、「管理技術」です。

管理技術の定義 管理技術の定義

生産管理コンサルタントが支援する
管理技術」を用いた
業務再構築

お客様にとって最も正しい方法と手順により、 業務の見直しを行い、 効率化と生産性及び品質向上を実現し、 企業収益向上を目指します。 お客様にとって最も正しい方法と手順により、業務の見直しを行い、効率化と生産性及び品質向上を実現し、企業収益向上を目指します。

Point

工場全体の業務をつながりで捉えなおした 業務再構築の提案と実現 工場全体の業務を つながりで捉えなおした 業務再構築の提案と実現

  • 生産計画
  • 工程管理
  • BOM管理
  • 品質管理
  • 資材計画
  • 購買管理
  • 在庫管理
  • 原価管理

工場の各業務は独立しているのではなく、連携しながら機能しています。工場自体を「ひとつの身体」のようなものだと考えてみるとわかりやすいでしょう。

生産管理において、ある問題点を解決するための対症療法を繰り返すのは、頭が痛い人に頭痛薬を出し続けるようなものです。もしかしたら、その原因 はもっと他のところにあるかもしれません。必要なことは「人間ドック」で身体全体を調べ、機能不全の原因を突き止め、治療、体質改善を施し、健康でいつづけるための正しい生活方法を知ることです。

生産管理コンサルタントは「管理技術コンサルティング」を通して、工場を一つの機能とみなし業務再構築を進め、工場全体のあるべき姿を実現します。

Point

正しい方法・正しい手順 工場全体を運営する管理技術の教育と定着 正しい方法・正しい手順 工場全体を運営する 管理技術の教育と定着

正しい方法正しい手順の確立

従業員の指導と正しい運用

人間は「間違う、抜ける、遅れる」もの。人間の特性を考慮

例えば多くの工場で実施されている「月次在庫棚卸」。月次棚卸は、製造業にとって必要無い作業どころか、悪です。そんな非生産的な作業を従業員にさせてはいけないのです。

管理技術を使って正しい方法、正しい手順を工場全体で実施できれば、生産管理機能が高まり、つねに精度の高い業務を維持できます。

生産管理を高めるための「業務再構築」においては、表面化している問題の解決に終わらず根本的な問題を把握し、その解決方法を共有します。
また、その課程で製造業の原理原則である「管理技術」を教育し、業務ごとに定めたルールの定着についても支援していきます。

生産管理コンサルタントが提供する
管理技術コンサルティングの
5つのメリット

メリット.1

儲かる工場になります。(実績ベース経常利益50%アップ)

管理技術コンサルティングの目的は、正しい方法手順で運営される「儲かる工場」になることです。
生産管理コンサルタントが提供する管理技術コンサルティングは30年あまりの実績があり、業務再構築後は平均して売上高の2%にあたるコストが削減できます。日本の製造業の経常利益率は平均4%であり、コスト削減により経常利益率は50%アップします。小手先の工夫よりも原理原則に則った技術こそが強い企業をつくるのです。

<効果モデル>年商100億円の企業におけるコスト削減項目

順番 内容 計算式 予想利益 実績の幅
1 材料費の削減 50億円×1% 5,000万円 0.5~5%
2 在庫(製品以外)の削減 (7億円×20%)×20% 2,800万円 20~50%
3 間接要員の能率向上(製造) 2億円×20% 4,000万円 3~5項全体で8~15%
4 間接要員の能率向上(事務) 3億円×10% 3,000万円
5 直接人員の生産性向上 10億円×5% 5,000万円
予想利益合計 19,800万円
注意1)
上記は1年間のメリットで、この利益は継続的に実現します。(定着化が続く限り)
注意2)
計算式内の%は企業の実態・現状によって異なりますので、効果を保証するものではありません。計算式内の%の揺らぎの幅は、表の右列「実績の幅」を参照ください。

メリット.2

次世代を担う幹部社員が育ちます。

管理技術コンサルティングは「委員会方式」のプロジェクトであり、関わった社員はそのプロセスの中で生産管理における「管理技術」を学びます。1年がかりで多くを学んだ社員が、その後に生産管理のエキスパートとして幹部となっていく企業は少なくありません。このコンサルティングは、次世代の幹部として育てたい方々の教育の機会として捉えていただけます。

メリット.3

問題解決ノウハウが自社の文化になります。

ひとつの問題が解決できたと思ったら、また次の問題が見つかる。問題が発生するたび、慌ててもぐらたたきのように潰していく。そうした企業は少なくありません。正しい方法手順を知って大局的な問題解決の方法を探っていくことこそが、生産管理における根本的な解決方法です。そうした方法が自社の文化として育っていくことが永続的な企業となる要件のひとつなのです。

メリット.4

サービス向上・クレーム低減につながります。

生産管理における管理技術に基づき、作業の標準やリードタイムなどの基準を正しく設定すると、顧客に対して納期の即時回答ができると共に、納期遵守率が向上します。在庫の情報が日々更新されるため、品切れ率の減少につながります。結果として顧客に対するサービス向上、ひいてはクレーム低減が可能となり、顧客貢献の文化を社内に根付かせることができます。

メリット.5

社員の努力が、より報われます。

どんなに頑張っても頑張る方向性が違えば成果に結びつかず、せっかくの努力が報われません。生産管理における管理技術によって、業務毎の「正しい方法手順」が一般社員の身につくと、個人能力が向上し成果が上がります。儲かる工場になって利益を社員へ還元していくことは、社員の方々の努力に報い、次なる力を引き出すことにもなります。

製造業のための

管理技術コンサルティング

お問合せ

生産管理コンサルタントが提供する
管理技術コンサルティングの
価値

工場の体質改善の実現

以下の経営効果を産みます。

経営効果

新たな利益の創出
新たな利益の創出
  • コスト改善
  • 経常利益率50%UP
幹部社員の育成
幹部社員の育成
  • 工場全体業務の理解
  • 現場指導力UP
顧客貢献
顧客貢献
  • 納期遵守率UP
  • 納期回答力UP

生産管理コンサルタントが提供する
管理技術コンサルティングの
特徴

  1. 各種業務の原理原則に基づいたコンサルティングを実施します。
  2. 課題の抽出や対策の立案にとどまらず、
    現場定着化の指導数値目標に対する効果測定まで行います。
  3. 人の動きとICTとを融合した業務を再定義します。

他社コンサルティングの場合

Case.1

総研系コンサルティングは…

課題に対する対策提案は行いますが、現場指導や効果測定は行いません。

Case.2

IT系コンサルティングは…

販売するシステムに、現行業務を適用させることを目的としています。
システムありき、かつ業務における原理原則を踏まえないため、導入効果が充分に発揮されません。

Advantage

ここが違う!
「管理技術コンサルティング」

今までのコンサル

各企業が抱える問題点の
周辺業務理解から始める

通常、コンサルティングには「問題の解決」を依頼します。コンサルタントは、その問題の原因と解決策を探るために、工場見学や関連部署の方々のヒアリングなどを実施して業務理解を進めていきます。

管理技術コンサルティング

工場全体で800〜4000点の
問題の抽出から始める

実際には「自社の本当の問題」を自覚していない企業が多いのです。本当の問題は自社では「常識とされている所」に隠されています。私たちはすべての問題の洗い出しから始めます。当社実績では、どんな企業でも800〜4000点の問題点を抱えています。

問題点800~4000

工場全体で800〜4000点の問題の抽出から始める 工場全体で800〜4000点の問題の抽出から始める

今までのコンサル

関連部署の人たちだけが
聞かれたことに対応する

コンサルティングが始まると、関連部署のご担当者はヒアリングを受けたり、必要な資料の作成を依頼されたりします。基本的に「問題解決手法」はコンサルタントが持ったままなので、次回問題が起これば、またコンサルタントに依頼することになります。また他の部署では、どんなコンサルティングが実施されているのかわからないままです。

管理技術コンサルティング

全部署の管理者たちが
継続的に主体的に関わる

全部署から関係者を集め、問題の洗い出しから業務再構築まで「委員会方式」で主体的に関わっていただきます。このプロセスを通して「管理技術」を学習。社内に管理技術の共通言語が生まれることで、各部署間のコミュニケーションが取れるようになります。また次回問題が起こった時、あるいは起こる前に、自分たちで解決する方法が身につくのです。

委員会方式

  • 工場長
  • 生産
    管理
  • 情報
    システム
  • 在庫
    管理
  • 研究
    開発
  • 購買
    管理
  • 品質
    管理
  • 生産
    技術
全部署の管理者たちが継続的に主体的に関わる 全部署の管理者たちが継続的に主体的に関わる

今までのコンサル

問題解決法を納品して終了、
納品後の運用は現場任せ

問題解決方法としてシステム化・機械化が提案・実現されていきます。しかし、それは人がシステムにあわせてルール通りに動くと想定されていることがほとんど。納品後の運用は現場任せとなります。実際にはうまく運用できず、システムが無力化・形骸化することもしばしば。システムをうまく活用できないのは自社の努力不足とされますが、本当にそうなのでしょうか。

管理技術コンサルティング

人の特性を理解して業務設計、
正しい方法手順に従い定着支援

最初から「人は間違う、抜ける、遅れる」を前提にした業務を設計することで、人の特性をカバーします。また「各業務の基準」づくりをして、管理者のマネジメント能力に依存しない指導方法の確立も重要です。人は誰しも「慣れたやり方でやりたい」という現状維持の方向に無意識に動いてしまいます。その力と戦い、「正しい手順」が「いつものやり方」として定着するよう支援します。

いつものやり方の
方が慣れてるし、
早いよ

今のやり方で
何も問題
ないじゃないか

人の特性を理解して業務設計、正しい方法手順に従い定着支援 人の特性を理解して業務設計、正しい方法手順に 従い定着支援

Procedure

業務再構築の手順

分析工程

小さな問題から大きな問題まで、工場内の問題を洗い出し、それらを委員会内で共有します。その後、「問題点の根」を明らかにし、あるべき姿を提示します。

FLOW 1

AS現状分析

  • 問題点の棚卸
  • 他部門業務の再認識
  • 業務再構築の数値目標設定

設計工程

「AS基本設計」では定例業務、「AS詳細設計」では例外業務の「正しい方法と手順」を設計します。
その後、業務運用定義書を作成します。

FLOW 2

AS基本設計

  • 運用上の定例項目の
    設計と最適化
  • システムの機能設計
設計工程 設計工程 設計工程
FLOW 3

AS詳細設計

  • システムを用いての
    人の行動設計
  • 運用上の例外項目の設計
設計工程 設計工程 設計工程
FLOW 4

ASデータ構築

  • 管理目的の基準、標準設定
    (個人ノウハウの基準化)

稼働

再構築された業務とシステムで運用を開始します。

FLOW 5

AS新業務移行(本稼働)

  • 操作・運用訓練

定着化工程

稼働後、正しい方法・手順が守られているかどうか、その定着について確認し、是正支援を行います。また、稼動1年後に「儲かる工場」の実現効果を定量的に測定します。

FLOW 6

AS定着化活動

  • 業務運用定義書に
    基づいた運用指導
  • 日々完結、自動化状況の
    把握と是正行動
設計工程 設計工程
FLOW 7

AS効果測定

  • 業務の定着化度合の検証と改善
  • 数値目標に対する効果測定

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